Cavas Castillo de Perelada / portada El proceso constructivo. Son varios los elementos que hacen que, también desde el punto de vista estricta-mente constructivo, nos encontremos ante un edificio singular, que para todos los agentes intervinientes (pro-piedad, project manager, dirección de obra, dirección de ejecución, ingeniería de instalaciones, coordinación de seguridad, dirección ambiental y empresa constructora) ha supuesto un esfuerzo continuado a lo largo de los más de dos años que ha durado su construcción, con toda una pandemia en la recta final. Entre estos ele-mentos que dan valor a las tareas desarrolladas por la dirección de ejecución (DEO), destacan los siguientes: 1. El hormigón coloreado y sus acabados. 2. La integración de las sondas de geotermia con los pilotes. 3. La construcción de la estructura postensada de la cubierta. 4. La ejecución y hormigonado de grandes elemen-tos de hormigón de una sola pieza. 5. La apertura del túnel bajo la granja. 6. La ejecución de la impermeabilización de la cu-bierta y su acabado. 7. Los remates prefabricados de la fachada oeste. 8. El montaje de la pérgola de acero cortén y el vo-ladizo de la recepción. 9. La construcción y colocación de elementos del proceso industrial (prensas, depósitos…), al tiempo que la construcción del edificio. 10. La Certificación Ambiental LEED Gold. Hormigón coloreado y acabados. En las Cavas de Pe-relada, el hormigón visto es omnipresente, ya que se encuentra en los tres acabados de los revestimientos. Para los directores de ejecución, el hormigonado es uno de esos procesos constructivos en los que hay que estar especialmente atento y vigilante en las fases iniciales, ya que es como los pasteles: una vez los pones en el horno, no puedes hacer nada y cualquier error, en muchos ca-sos, es insalvable o supone unos quebraderos de cabeza y unos costes económicos importantes. Si este hormi-gón es visto, con acabados texturizados y coloreado, las posibilidades de error se amplifican y, por tanto, también es necesario ampliar el control sobre todo el proceso. Lo primero que se hizo fue una serie de muestras in situ con distintos tipos de hormigón (con cemento blanco y cemento gris) y con diferentes proporciones de colo-rante. Una vez escogida la proporción, con la planta de hormigonado se pactaron los elementos mínimos para garantizar la uniformidad de color a lo largo de todo el proceso (áridos, tipos y marca de cementos, dosifica-ciones, etc.). Es bien sabido que, para las plantas, su parámetro de referencia es la resistencia, y es necesario incidir en el resto de aspectos cuando se quiere garanti-zar al máximo la uniformidad en el tiempo. Con el fin de ajustar y cumplir con el presupuesto, se determinaron dos tipos de coloreado: uno hecho con hormigón de cemento gris (más económico para zonas de servicios) y otro con cemento blanco, que garantiza un color más vivo (más caro, para las zonas más vistas o nobles). El otro elemento importante para el acabado del hor-migón visto es el molde. Tenemos tres tipos de acabado visto: el de lamas de madera, el chorreado con agua y el de panel metálico o fenólico, cada uno con sus par-ticularidades de montaje, puesta en obra y número de puestas y coste. Y, al igual que sucedió con el hormigón, en cada caso se fue ajustando con los mismos paráme-tros que con el tipo de hormigón. Controlar cada tipo de hormigón, de acabado del encofrado, el número de puestas, la calidad del enco-frado antes de empezar el montaje de la ferralla y la es-tabilidad de los propios moldes (ver punto 4) y cruzado con la problemática explicada en el punto 9, convirtió el control de la estructura en una tarea mucho más com-pleja de lo habitual.