Pabellón Puente / REHABILITACIÓN Finalmente, se realiza el cerramiento acristalado de los más de 1.000 huecos triangulares repartidos a lo largo de las fachadas de los pods 2 y 4, que cumplían la función de ventilación del interior y permitían cierta iluminación natural, dando lugar a unos interesantes efectos lumíni-cos en su interior. La solución adoptada para estos cerra-mientos consiste en la instalación de un marco a base de perfil angular de aluminio anodizado plata mate, de 30 x 30 x 1,5 mm. Sobre este marco se pega, mediante sellado estructural e interposición de junta Norton 8,4 x 6 mm, un vidrio templado de 8 mm de espesor. La fijación del conjunto (marco y vidrio) a la estructura existente se lleva a cabo por medio de tornillería inoxidable autorroscante con cabeza extraplana, de 4,8 x 22 mm. Finalmente, se realiza el sellado exterior con DOWSIL 791 en un espe-sor de 10 mm. Interiormente, el sellado del perímetro del triángulo se efectúa con masilla color gris hormigón. Suelo continuo. Las actuaciones llevadas a cabo sobre el solado se dividen en dos tipologías, en función de la zona en la que se encuentran. En ambos casos, las soluciones aplicadas se han ejecutado con sistemas constructivos de Mapei. Por un lado, en los pods que se encontraban cerrados al exterior (pod 1 planta baja y alta y pod 3), se han hecho reparaciones puntuales del solado comple-mentadas con la aplicación de un tratamiento de acabado a toda la superficie. Los trabajos se agrupan en dos tipos, según el estado del soporte y la afección encontrada. El procedimiento de reparación para cada una de estas ac-tuaciones es: - Zonas puntuales con falta de adherencia entre hor-migón y mortero autonivelante: se eliminó la capa de mor-tero autonivelante desprendido, cortando con una radial en líneas rectas y marcando los límites de actuación entre el revestimiento nuevo y el viejo. Se limpió mecánicamente el soporte de hormigón, aspirando el polvo dejándolo com-pletamente exento de elementos sueltos. Posteriormente, se imprimó con Primer SN y se espolvoreó hasta la satu-ración de Quartz 1,2. Se eliminó el cuarzo no adherido y se aplicó el autonivelante Ultraplan Maxi. A continuación, se aplicó una diamantadora al autonivelante nuevo para preparar el soporte y se aspiró el polvo. Se aplicó el sis-tema Mapefloor Comfort AR y se pintó toda la superficie con Mapecoat PU 25 y Mapefloor Finish 58W coloreado como capa final de acabado. - Zonas puntuales reparadas con autonivelante co-rrectamente adherido al hormigón: en este caso, se trata de reparaciones efectuadas previamente con pinturas de acabado excesivamente rígidas. Se aplicó una diamanta-dora a los parches antiguos adheridos hasta eliminar la pintura y rebajar el espesor aspirando el polvo generado y elementos sueltos. Se aplicó el sistema Mapefloor Com-fort AR y se pintó toda la superficie con el mismo trata-miento que en el punto anterior. Una vez realizadas las reparaciones puntuales de las zonas que presentaban alguna de las dos patologías ante-riores, se aplica un tratamiento a toda la superficie del pod 1 (planta baja y alta) y del pod 3 mediante Mapecoat PU 25 y posterior sellado con Mapefloor Finish 58W en RAL 9003, previo diamantado de todo el revestimiento antiguo. Actuación generalizada. En los pods que se encontra-ban abiertos (pods 2 y 4 en planta baja y planta alta) y en las rampas, se lleva a cabo una intervención total sobre toda la superficie del solado. Dadas las bajas resisten-cias a tracción encontradas en el recrecido de mortero, incompatibles con la aplicación de un solado de resinas, es necesario demoler toda la superficie del solado, inclu-yendo la resina de acabado y el recrecido de mortero. Una vez alcanzada la superficie del forjado de hormigón, se realizó un nuevo recrecido de mortero utilizando Top-cem. Después, se aplicó el sistema Mapefloor Comfort AR y se ha pintado la superficie con Mapefloor Finish 58W coloreado en RAL 7042 en planta baja y 9003 en planta alta, manteniendo los colores previos. Instalaciones. En el núcleo central, se incorporaron las instalaciones de fontanería, desagües (para los núcleos de baños en pods 1 y 3), climatización, ventilación, ilu-minación, fuerza, voz y datos y, especialmente, sistemas de protección contra incendios y de control de humos. Para poder acceder al espacio entre la envolvente de la fachada y el revestimiento existente en las zonas bajas, hubo que retirar el revestimiento de pladur, ya que en la parte superior la estructura aparece vista. Se tuvo la pre-caución de dejar zonas sin retirar de la subestructura del cartón yeso para no perder el molde y poder reproducir la geometría multicurva de los paramentos. Las redes de agua (incendio, climatización y abaste-cimiento) se instalan por la planta técnica del edificio, situada en el nivel -1 y pinchando el forjado superior para acceder a los fancoils, BIES y baños. Revestimientos. Los materiales que componen el Pabe-llón Puente están sometidos a tensiones importantes. El edificio se cimenta y ancla en la isleta del río, mediante pilotes a más de 70 m de profundidad, mientras que, en ambas orillas, el edificio queda apoyado en una cimenta-ción profunda, pero con movimiento libre. Esto supone que el edificio dilata y se contrae sin restricciones en los 150 y 120 m en los que se prolonga a partir de la cimen-tación central. El revestimiento mayoritariamente utilizado es el car-tón yeso, colocado en capas de 6, 13 y 15 mm, preparado para adaptarse a las curvas que caracterizan al edificio. Se sujeta mediante la típica subestructura metálica de acero galvanizado propia del sistema, colocada de forma que obtenga la geometría que se persigue con el cartón yeso. Como acabado final, se utiliza una pintura esmalte laca acrílica satinada, al agua, a base de resinas acrílicas de gran elasticidad y flexibilidad. Control de humos y temperatura. El desarrollo de la nueva actividad, con la presencia de combustibles (vehícu-los), precisa del cierre completo de las zonas actualmente abiertas de la envolvente. Esto origina que el espacio central, que se consideraba como un espacio exterior sin cargas de fuego, se convierte en un volumen cerrado de 17.000 m³ con una superficie de casi 4.000 m² en dos niveles, por donde evacuan la mayoría de los ocupantes. Para el cumplimiento del CTE DB-SI se realiza un pro-yecto de seguridad contra incendios donde se desarrolla un diseño prestacional que analiza todas las variables que intervienen en la activación, desarrollo y propaga-ción de un incendio en base al tipo de combustible y las características del edificio, entre otras, y se determina la incorporación de sistemas preventivos y una serie de condicionantes a la actividad. El pod 1 cuenta con un sistema de control de humos ins-talado durante la construcción del edificio, que se amplía en esta intervención incorporando exutorios en el muro cortina acristalado del testero. Los pods 2-4 no cuentan con este sistema, ya que no estaba prevista la presencia de combustible y por estar parcialmente abierto al exterior. Con el cierre de los huecos de la envolvente y la nueva actividad, es necesario instalar un sistema de control de humos cuyo principal objetivo es limitar la altura de la capa de humos mientras de los ocupantes evacuan el edi-ficio. Como complemento, servirá también para facilitar la intervención de los bomberos y reducir la temperatura sobre los elementos estructurales al evacuar los humos calientes del incendio. Se opta por diseñar ad hoc un conjunto de exutorio más extractor forzado que soporte 400 ºC durante 120 mi-nutos en régimen de funcionamiento normal. El conjunto debe provocar el menor impacto visual posible tanto en la hoja de fachada exterior, donde se emplazará el exutorio, como en la estructura vista interior, donde se anclará el extractor. Partiendo de las restricciones que impone el edificio, se selecciona el extractor de humos Soceca, modelo THT-56-4T-1-F400, con longitud de ventilador de 275 mm y caudal teórico de 12.349 m³/h. Colt diseña un exutorio (Colt Kamaleon E), de dimensiones 1.500 x 1.000 mm, con 45º de apertura, motor de 500 N, longitud de cremallera de 700 mm, superficie aerodinámica 0,519 m²/m² y 1.500 Pa de carga de viento. Para evitar revoques de humo pro-vocados por el extractor contra otros elementos, se diseña una pieza de emboque que conecta el extractor, fijado en la estructura metálica, y el exutorio que se instala en el folio de fachada. Para comprobar su funcionamiento y la afección que produce el exutorio en la marcha del extractor, se realiza un prototipo a escala real que es fiel reflejo de las condi-ciones finales de instalación: materiales, componentes, alineación y distancia entre elementos e inclinación de la compuerta del exutorio con respecto al eje del extractor. Se hacen pruebas para determinar qué afecciones puede originar la compuerta del exutorio sobre el funcionamiento del extractor: pérdida de rendimiento, turbulencias en el aire, reducción del caudal, etc. A la vez, se comprueban los efectos del extractor sobre el exutorio: empuje del aire, vibraciones, fatiga, etc. Los resultados del ensayo indicaron que el caudal de funcionamiento del prototipo era de un 12,12% inferior al teórico. En el pod 1 se conservan los exutorios iniciales de la envolvente y se añaden nuevos en el muro cortina de ac-ceso al edificio, que garantizan la superficie aerodinámica necesaria. Se colocaron los 14 conjuntos de exutorio-extractor de acuerdo con las características previstas en el diseño con un caudal teórico total de 144.200 m3/h. El aporte de aire se realiza mediante las puertas de acceso a los pods 2 y 4 de la cara norte y sur, respectivamente. La instalación se encuentra totalmente automatizada y es gestionada desde la central de incendios. El sistema de detección temprana por aspiración de humos está siempre activo. En caso de detección de humo, este envía una señal de alarma a la central, que ordena la apertura de los exuto-rios y el funcionamiento de los extractores, entre otras acciones. Los exutorios quedan perfectamente integrados en la hoja de fachada, no apreciándose su existencia cuando están cerrados. Por el interior, quedan integrados dentro del sistema estructural. Final del proceso. El proyecto Mobility City, el primer museo sobre movilidad a nivel internacional, tiene el ob-jetivo de convertirse en el epicentro mundial en cuanto a vanguardia, tecnología, demostración y aprendizaje, para el fomento de la movilidad sostenible, su desarrollo e inno-vación. Para ello, cuenta con socios de distintos sectores relacionados con la movilidad: empresas del automóvil, las telecomunicaciones, la energía o las infraestructuras, así como institutos de investigación, asociaciones y uni-versidades. El edificio se ha convertido en un foco de atracción por su contenido, pero también por su arquitectura. El Pabe-llón Puente es continente y contenido, y ambos conceptos quedan mezclados combinando esa dualidad en armónico equilibrio donde resulta difícil establecer la frontera en donde acaba el uno y empieza el otro. Si es que realmente existe esa frontera. • la importancia icónica de este edificio proviene del contraste de geometrías y formas orgánicas, características de la obra de zaha hadid